一、支撑结构的核心构成体系
龙门吊的支撑结构是传递载荷、保障稳定的关键系统，主要由支腿、行走基础及连接与稳定辅助结构三部分组成。支腿作为核心受力构件，连接主梁与地面行走系统，分刚性腿与柔性腿两类，占设备总质量的 1/10 以上，大型设备支腿重量可达数百吨；行走基础分为轨道式与轮胎式，前者通过地面轨道传导载荷，后者依靠轮胎底盘实现移动支撑；连接与稳定结构则包括端梁、焊接节点及防风拉锁等辅助部件，形成闭环受力体系。这一结构需同时满足竖向承重、水平抗冲击及作业稳定性需求，是设备安全运行的根本保障。
二、历史演进中的结构与材质变革
支撑结构的发展始终紧跟工业载荷需求升级。20 世纪初，龙门吊雏形采用普通碳素钢打造桁架式支腿，结构简单但承载有限，仅适配铁路货场的轻型装卸，此时支撑基础多为简易钢轨，无专门稳定设计。20 世纪中后期，低合金钢的普及推动支撑结构升级，1975 年天津新港船厂 200 吨造船龙门吊首次采用低合金钢刚性腿与柔性腿，需四、五级电焊工用碱性焊条焊接接头，以保证载荷传递效率。
中国支撑结构自主化始于 20 世纪 50 年代仿制阶段，80 年代实现关键突破：材质从普通钢材升级为 Q345 低合金高强度钢，焊接工艺从手工铆接改为自动埋弧焊，支腿结构从桁架式过渡到箱形截面，支撑承载力较此前提升 3 倍以上，为后续大型化发展奠定基础。
三、当下的材质分级与工艺成熟度
如今支撑结构已形成精准的材质与工艺适配体系。材质按载荷分级：5-20 吨单梁龙门吊支腿多用 Q345B 钢，如川黔线 12 吨设备支腿以此材质打造，兼顾轻量化与承载力；200 吨以上大型设备则采用 Q690 高强度钢，沙特国王港 1600 吨龙门吊支腿屈服强度达 690MPa，配合 372 根 18 吨承重钢绞线的提升基础，实现 113.5 米高度的稳定支撑。
工艺上，分节式支腿成为主流，川黔线项目通过简易工装实现 9 分钟快速对位拼装，解决狭窄场地作业难题；焊接质量管控严苛，箱形支腿焊缝普遍采用超声波探伤，合格率达 99% 以上。表面防护技术针对性升级，沿海港口设备采用高压除锈 + 二次烤漆工艺，内陆基建设备则侧重抗磨损涂层，延长支撑结构使用寿命。
四、场景适配中的结构设计优化
支撑结构设计始终围绕应用场景精准迭代。造船领域采用 “刚性腿 + 柔性腿” 组合，天津新港船厂设备以刚性腿承载主载荷，柔性腿通过可调节结构抵消温度变化导致的梁体伸缩；港口轨道式龙门吊的行走基础深入地下 3-5 米，宁波舟山港设备轨道与混凝土承台刚性连接，保障年 10 万 TEU 吞吐量的高频作业稳定。
基建场景中，轮胎式龙门吊支腿采用轻量化箱形设计，雄安新区 150 吨设备支腿以 Q550 钢制造，重量减轻 15% 仍可吊装 80 吨钢桁架；核电与高空作业场景强化稳定辅助结构，廉江 1600 吨龙门吊在主梁设置 8 个锚点与防风拉锁，阵风环境下仍能保持提升稳定；水上作业设备则通过钢管桩与支架的 Z 字型连接固定轨道基础，如水上拱桥拆除用龙门吊，横向用螺纹杆加固，纵向靠无缝钢管拉结，适配复杂水域环境。
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