一、行走系统的核心构成体系
龙门吊行走系统是实现设备位移的关键载体，主要由行走执行部件、驱动装置、制动系统及辅助稳定结构四部分组成。行走执行部件分轨道式与轮胎式两类：轨道式依赖高强度钢轨与合金钢行走轮配合，轮胎式则通过聚氨酯包胶轮胎与底盘承载；驱动装置多采用变频电机或液压马达，为行走提供动力输出；制动系统包含常闭式制动器、液压夹轨器等核心部件，是安全运行的重要保障；辅助结构则有防风铁楔、导向轮等，适配复杂作业环境。这一系统需同时满足动力输出、精准定位与安全制动需求，直接决定设备的作业效率与稳定性。
二、历史演进中的技术变革
行走系统的发展始终与动力技术及工业需求同步升级。20 世纪初，龙门吊雏形的行走系统以普通碳素钢轮配简易钢轨，采用手摇或蒸汽驱动，仅能实现低速移动，适配铁路货场轻型装卸，制动全靠人工操作，安全性极差。20 世纪中后期，电机驱动技术普及推动系统升级，1975 年天津新港船厂 200 吨造船龙门吊首次采用电机驱动的轨道行走系统，配合机械制动器，行走速度提升至 10 米 / 分钟，定位精度较此前提升 4 倍。
中国行走系统的自主化始于 20 世纪 50 年代仿制阶段，80 年代实现关键突破：驱动方式从机械传动升级为液压传动，行走轮材质从普通钢改为高强度合金钢，制动系统新增手动夹轨器，使轮胎式龙门吊可在基建现场灵活转场，轨道式设备承载力提升至百吨级，为重型工业应用奠定基础。
三、当下的材质升级与工艺成熟度
如今，行走系统已形成精准适配的材质与工艺体系。行走轮按场景分级设计：轻型设备采用 NDI/Volkollan 材质聚氨酯包胶轮，轮体为高强度合金钢，兼具耐磨性与减震性，如化工厂 10 吨龙门吊用此类轮体，使用寿命较传统钢轮延长 3 倍；重型设备则采用整体合金钢轮，廉江 1600 吨核电龙门吊的行走轮直径达 1.2 米，通过高频淬火工艺强化表面硬度。
制动与驱动技术日趋成熟：大型设备普遍配备 SB 系列安全制动器与 YJA 系列液压夹轨器，廉江核电龙门吊的 YXZ800 防风铁楔可抵御 17 级台风；焊接工艺采用超声波探伤，轨道式行走梁焊缝合格率达 99% 以上，钦州铁路集装箱中心站的自动化龙门吊行走系统，通过精密齿轮传动实现 0.1 米 / 秒的微调速度，定位误差控制在 ±5 毫米内。
四、场景适配中的设计优化
行走系统设计始终围绕应用场景精准迭代。港口领域以轨道式为主，宁波舟山港设备采用 50kg/m 重型钢轨与混凝土承台刚性连接，行走速度达 30 米 / 分钟，支撑年 10 万 TEU 吞吐量；钦州铁路集装箱中心站的自动化龙门吊，通过反对称行走布局减少岸线占用，将卸船周期从 16 天压缩至 9 天。
基建场景青睐轮胎式系统，雄安新区 150 吨龙门吊采用宽基聚氨酯轮胎，接地比压降低 20%，适配松软场地作业；核电场景强化防风制动，廉江 1600 吨设备的液压夹轨器与防风铁楔联动，8 级阵风下仍能稳定作业。特殊场景则有定制设计：北京地铁施工龙门吊配备电动自动铁鞋，红外线感应触发制动，解决人工 “卡鞋” 的安全隐患；水上作业设备通过轨道与钢管桩的 Z 型连接，实现复杂水域的平稳行走。
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