在大型桥梁工程中，当预制箱梁重量超过单台提梁机的额定起重量时，多台提梁机协同抬吊成为必要方案。这种作业模式需通过精准的技术控制实现设备间的同步联动，避免因受力不均导致梁体结构损伤或设备故障，其核心在于解决多机动作一致性、负载均衡分配和应急安全保障三大技术难题。
设备匹配性控制是协同作业的基础保障。参与抬吊的提梁机必须采用同型号、同规格设备，确保额定起重量、运行速度等核心参数一致。如津潍高铁天津段采用两台 450 吨轮轨式提梁机协同架设 860 吨箱梁时，提前对两台设备的起升机构、行走系统进行性能校准，使两者速度偏差控制在 2% 以内。对于科威特海湾大桥 1700 吨箱梁的超大型吊装，四台提梁机通过统一液压系统参数、同步更新控制程序，实现了复杂工况下的协同动作。同时，轨道基础需进行联合沉降监测，确保多机运行基准的一致性，避免因基础不均匀沉降引发附加应力。
智能协同控制系统构成技术核心。以 PLC 可编程控制器为中枢，通过传感器网络实时采集各台设备的起升高度、运行速度、负载重量等数据，建立毫秒级数据交互机制。系统采用 PID 算法动态补偿设备间的速度差，当检测到某台设备运行滞后时，自动调节驱动电机输出功率，确保箱梁在平移过程中保持水平状态。合武高铁湖北段施工中，两台提梁机通过该系统实现了螺栓孔 2 毫米级的精准对位，全程姿态偏差控制在 1° 以内。吊具设计需采用刚性连接结构，通过销轴定位确保箱梁与多台提梁机形成稳定受力体系，按预设比例分配负载，避免单台设备超载。
安全控制体系贯穿作业全过程。设置全域紧急停机系统，在作业区域沿线安装拉绳开关，任意位置拉动均可触发所有设备同步停机。环境适应方面，当风速超过 10.8m/s（6 级风）时，必须停止协同作业并启用防风夹轨器。正式吊装前需执行分级试吊程序：先进行 10% 额定负载的静态测试，检查吊具连接可靠性；再进行 30% 负载的动态运行测试，验证多机同步性能。作业过程中采用统一指挥信号系统，由专人通过对讲机发布操作指令，配合激光定位装置实现毫米级就位控制。
操作规范的标准化同样关键。参与作业的操作人员需经过专项培训，熟悉多机协同的特殊要求。起升阶段采用 “点动试吊” 方式，确保各机同时受力；运行过程中保持低速匀速，避免急停急启；落梁阶段通过微动控制实现精准对位。每榀箱梁吊装前需核查设备工况、环境参数和指挥系统，形成完整的作业检查表，通过技术控制与规范操作的双重保障，实现多台提梁机协同作业的安全高效。
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