双悬臂式架桥机的起重小车行走系统需满足高精度定位与动态荷载适配的双重要求，其驱动机制需兼顾效率与安全性。以下从结构设计、动力传递及安全控制三方面展开分析。
一、行走系统核心结构
轨道与车轮设计
行走轨道通常采用重型工字形钢轨，轨头淬火处理以增强耐磨性，轨道安装精度需控制在 ±2mm 以内，确保小车运行平稳。小车车轮组采用双轮缘结构，轮缘厚度≥30mm，配合轨道两侧的导向轮形成四点约束，防止侧向偏移。例如，在 JQ900A 型架桥机中，起重小车通过链条传动实现沿悬臂梁的纵移，同时采用液压马达驱动横移机构，实现 ±500mm 的横向微调。
驱动系统组成
驱动机制采用电机 - 减速机 - 齿轮齿条三级传动：
电机：选用变频调速电机（如 YZP 系列），功率根据最大起重量匹配（通常为 30-55kW），实现 0.1-1.5m/min 的无级调速。
减速机：采用行星齿轮减速机，传动比 i=20-40，输出轴通过花键联轴器与齿轮轴刚性连接，传递扭矩≥15kN・m。
齿轮齿条：齿条模数 m=12-16，齿面硬度 HRC45-50，与齿轮啮合精度达 GB/T 10095.1-2008 的 6 级标准，确保传动平稳性。
二、驱动机制关键技术
动力传递路径
电机输出扭矩经减速机降速后，通过齿轮齿条将旋转运动转化为直线运动。在双线悬臂式架桥机中，两台起重小车采用同步驱动技术，通过 PLC 控制器协调双电机转速，确保两小车同步误差≤5mm。例如，横移驱动采用液压马达 + 链条传动，通过变量泵调节流量实现速度匹配，适应曲线架梁时的差动需求。
制动与缓冲设计
常规制动：高速轴端配置电磁盘式制动器，制动扭矩≥1.5 倍额定扭矩，制动距离≤100mm（空载工况）。
紧急制动：低速轴端增设液压安全制动器，在断电或故障时自动抱死齿条，防止溜车。
缓冲装置：小车两端安装聚氨酯缓冲器，吸收碰撞能量≥20kJ，同时在轨道端部设置钢制挡块，形成双重保护。
三、安全控制与动态响应
防脱轨与限位保护
小车两侧安装水平导向轮，与轨道侧面间隙控制在 5-8mm，防止脱轨。同时，在轨道两端设置三级限位开关：
预减速开关：距离终点 1.5m 时触发，电机降速至 0.3m/min；
急停开关：距离终点 0.5m 时触发，制动器全功率制动；
机械挡铁：最终限位装置，承受冲击力≥200kN。
动态荷载适配
采用多体动力学仿真分析小车移动时的惯性力对主梁的影响，优化行走速度曲线。例如，在过孔工况下，通过S 型加减速控制将冲击系数降低至 1.2 以下，避免主梁产生共振。此外，小车平衡臂采用碟簧组减震结构，吸收地震工况下的水平力，减少钢丝绳受力波动。
冗余安全设计
驱动系统配置双电机冗余控制，当主电机故障时，备用电机自动投入运行，确保作业连续性。同时，在减速机输出轴端安装扭矩限制器，当负载超过额定值的 1.2 倍时自动切断动力传递，防止机械过载。
综上，双悬臂式架桥机起重小车的行走系统与驱动机制需以高精度传动、动态响应优化及多重安全冗余为核心，通过精细化设计实现复杂工况下的高效、可靠作业。实际工程中，需结合有限元分析验证结构强度，并通过现场调试优化控制参数，确保整机性能满足施工要求。
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